专家说，在缠绕成型时纤维浸胶前烘干可提高预浸带和制品的性能，烘干制度随纱的含水量和纱锭大小而异，通常无捻纱在60～80℃烘24小时即可，若采用石蜡型浸润剂的玻纤则用前需经热处理去蜡。缠绕张力的控制很重要，张力大小、均匀性、逐层递减的幅度都对产品性能有很大的影响，张力的大小会影响制品的密实度、孔隙率、含胶量及强度。张力的均匀性影响到纤维是否能同时承载，若不能同时承载则会导致绷紧的纤维因超载提前断裂，使纤维被“各个击破”、制品强度下降，因此应尽量选用低捻度纤维，缠绕时尽量保持纤维、纱束、预浸带之间的平行。
缠绕速度也很关键。缠绕速度太快会造成纤维断头、磨损严重，设备失稳、“甩胶”和浸胶不良等现象，缠绕速度太慢生产效率太低，通常湿法缠绕速度控制在25～50m/min。干法缠绕速度可控制在100～200m/min，环境温度应高于15℃，以保证浸胶纱在制品上进一步浸渍、防止固化剂析出，用红外灯加热制品表面(约40℃)可有效地提高产品质量。内压容器和含胶量一般为18～24%(低于一般玻璃钢制品)，含胶量与胶液黏度有关，可通过胶槽水浴温度及溶剂用量来调节控制，此外缠绕速度及张力大小对含胶量也有直接影响。固化制度包括固化温度、保温时间、升降温速度等，取决于胶液的固化性能及制品的厚度，对厚制品采用分层固化较好。
中国环氧树脂行业协会(www.epoxy-e.cn)专家不介绍了缠绕成型常见缺陷、原因及解决措施。一是制品中气泡太多原因多为缠绕时气泡没全部赶完，应每层缠绕时都要用辊子反复辊压，辊子应做成环向锯齿形或纵向槽形；胶液黏度太大，卷入的空气泡不易被赶出，应适当稀释之；增强材料选择不当，应更换之；操作工艺不当，应根据树脂和纤维种类的不同，选择合适的浸胶、滚压角度等工艺方法。二是制品分层，原因可能是纤维含水量大，含油量高，应烘干、热处理去蜡后再浸胶；缠绕张力太小或气泡过多；含胶量低或黏度太大，纤维未浸透；配方不合适导致粘结性差或固化度低，或固化速度过快或过慢。三是制品表面发黏，是因为固化不完全，应严格控制工艺参数；配胶时称量错误
来源：中国粘合剂网
