雷前治会长手中的一沓材料给出了解释。资料显示，“今年前5个月，水泥行业实现产量4.29亿吨，同比增长20.4%，行业利润总额同比增长290.4%，在煤电继续小幅上涨的情况下，水泥销售成本增长率小于销售收入增长率约1个百分点，而水泥单位产品能耗同比下降4.1%。”
但是，“目前，我国水泥单位产品能耗比国际先进水平仍高43%，水泥生产能耗约占全国能源消耗量的7%左右。若以2005年10.6亿吨的产量计，水泥单耗每下降1个百分点，就可年节约标煤106万吨。水泥节能潜力巨大。”
他进而指出，在节能过程中，水泥企业遭遇资金瓶颈、配套措施不足等一些问题，如不尽快解决，将影响水泥单位产品能耗下降25%目标的实现。
能耗下降25%目标如何实现？
今年4月13日，国家发改委、建设部等八部委发布了《关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》，提出了水泥工业结构调整的指导思想和目标，目标之一为“水泥单位产品综合能耗下降25%。”对于这个2010年要兑现的目标，雷前治会长承认“很具挑战性”。那么，这“25%”如何实现呢？
中国水泥协会常务副会长曾学敏说：“水泥生产的能源总耗量由三部分组成，即水泥熟料煅烧时所消耗的热能、生产过程中所消耗的电能、原燃料及矿渣等混合材烘干时需消耗的热能。而熟料煅烧能耗约占七至八成，这成为水泥节能的关键点。”
雷前治介绍道，水泥行业节能根本途径是采用新型干法生产工艺取代落后的立窑等工艺，实现行业结构调整。新型干法熟料产能2000年为6656万吨，到2005年底，达到了43119万吨，5年间净增36463万吨，平均每年增加7292万吨，年增长45.3%。但到2005年底，我国水泥立窑仍占52%，新型干法水泥生产仅占40%。据测算，水泥立窑的热耗比新型干法窑要高出15%-20%。若以2004年的水泥产量为例，新型干法生产的量每提高1个百分点，以其所需熟料耗用的能源计算，可节约标煤32.74万吨。“按照规划，2010年新型干法将达到70%，等于在2004年的基础上提高37.5个百分点。仅这一项，每年可节约标煤1228万吨。这是水泥节能的大西瓜，要紧紧抱住不能放松。”
同时，水泥行业正在加快推进利用工业废渣做混合材，从而节省大量熟料，实现节能。雷前治给记者算了这样一笔账，水泥产量以10亿吨计，目前水泥行业废渣掺加量约为20%，如果提高到30%，每年可节约标煤1000多万吨，电100多亿度。
曾学敏介绍说，水泥行业内正在推广回收废热进行发电技术。目前国内先进工艺的水泥生产线，仍有大量的350℃以下的余热不能完全被利用，其浪费的热量约占系统总热量的30%左右。回收熟料生产过程中的余热，可将废气中的热能转化为电能，还可减轻水泥生产的热污染。2005年底，全国日产1500吨水泥及以上规模的生产线已有356条，若全部利用废热进行发电，一年节约标煤超过200万吨。
利用可燃废弃物用作水泥窑煅烧燃料，也是一条重要节能路径。窑内高温，可使废弃物完全燃烧，残渣最终进入水泥熟料，对水泥质量无不良影响，从而做到既节能又环保。曾学敏介绍，“以上海建材集团万安水泥厂为例，年处理工业废弃物8000吨，节约标煤3000吨。但我国以工业废弃物作为煅烧水泥熟料的原料、燃料起步较晚，2003年平均吨水泥利用0.01千克，德国在2001年已达到吨水泥利用43千克。我国在这方面潜力巨大。”
节能还需合力
然而，“在新一轮发展中，新型干法水泥的增速却开始回落。”雷前治不无忧虑地说。资料显示，2003年、2004年、2005年新型干法熟料能力分别增长0.8亿吨、1.3亿吨、1.02亿吨，增速分别为67.94%、65.05%和30.88%，而预计今年新增熟料生产能力7500万吨，新型干法熟料产能增长速度仅为17.4%。同时，受市场的拉动，部分原来停产的传统立窑又恢复了生产。
“水泥行业的结构调整遭遇了资金瓶颈。”雷前治介绍，作为高能耗、产能过剩的行业，从2004年开始，水泥企业流动资金贷款受到影响，而受资金的制约，众多水泥企业失去了设备更新和结构转型的机会。“水泥市场需求旺盛，先进技术设备发展不起来，那落后就难淘汰下去，这样节能降耗也无从谈起。”雷前治呼吁，有关部门和金融机构，对水泥先进工艺企业和落后工艺企业要区别对待，有保有压，切不要一刀切。
“水泥行业要全面
