降低玻璃包装容器重容比主要是靠减小壁厚。但是，在薄壁状态下要保持较高的耐压强度是非常困难的，必须从设计到生产全过程的各个环节入手。
生产工艺控制
做好配料工作是实现轻量化生产的第一步
原料及配料配方设计、原料成分、粒度、水分、配料均匀度、碎玻璃的质量及加入均匀性等都对产品质量有直接影响。做好配料工作必须执行稳定的配方、制定和严格执行原料标准、配合料制备工艺要制度化。国内高档轻量瓶生产都特别重视这些环节，在生产的称量与精度上，配料系统采用先进的计算机控制电子秤量设备，动态精度应达到1／500，确保配料质量。
熔制工艺是保证质量的关键环节
玻璃熔制过程大致可分为硅酸盐形成、玻璃形成、澄清、均化、冷却5 个阶段。这5 个阶段是在熔炉的不同部位进行的，以便分段控制准确的熔制温度。窑炉运行工艺指标的稳定性至关重要，一般要求熔化温度波动不超过10℃，液面波动不超过0.5mm，窑压波动不超过2Pa，防止窑炉空间冒火，从而防止结石、色彩、外观、强度差等质量问题。高档轻量瓶生产中对分配料道温度和玻璃液面的波动精度要求非常高，有的分别控制在±2℃以内及±0.2mm 以内。要保证高精度的生产工艺指标，必须推广燃油窑炉，改进窑型，使用高温、宽截面、大型的辊道式马蹄焰熔炉。对窑炉实行全保温、炉底鼓泡、电助熔、窑坎、热工参数使用微机控制等措施，使熔化率达到1.5～2.0（t・m－1），熔化质量明显提高。
有效的成型控制是获得预期成型效果和均匀壁厚的保证
玻璃制品的生产过程可分为成型和定型两个阶段。成型和定型是连续进行的，成型过程中，需要控制玻璃的粘度、温度以及通过模具向周围介质的热传递。通常从3 个特征温度值来控制成型操作：软化温度、退火温度和应变点。不同产品，通过试验确定合理的参数是关键，先进的制瓶、供料及加热系统及采用先进的成型工艺是获得均匀壁厚、实现轻量化的根本保证。
实施有效退火，消除有害残余应力
退火是消除或减小玻璃中的剩余应力至允许值的热处理过程。任何玻璃制品在加工过程中都存在着剩余热应力或永久应力。为了消除这些热应力，需将玻璃加热到退火点进行保温、均热，使玻璃内部的结构得以调整，应力释放。
玻璃的退火工艺包括加热、保温、缓慢降温及快速降温4 个阶段，要根据壁厚准确控制保温时间，缓慢降温阶段，要严格控制降温速度，以免产生新的应力。在快冷阶段，要根据壁厚，采用不同的降温速度，防止降温时产生的暂时应力超过玻璃的强度极限而引起破裂。
表面处理技术
玻璃的表面状态、组成和结构与其内部的组成、结构有很大差别。表面性质对其主体性质有很大影响。玻璃的化学稳定性，实际上取决于其表面的化学稳定性。玻璃的机械强度、抗冲击性能也在相当大程度上决定于其表面的形态与结构。因此，玻璃的表面处理是制造高强度轻量化玻璃容器的重要技术手段之一。
玻璃容器表面处理的目的，是改变容器表面的化学稳定性和消除玻璃表面的损伤，从而达到增强的目的。主要方法有添加涂层、物理强化、化学强化、表面酸处理、塑料涂层等方法。
制瓶涂层
热涂：热涂在制瓶成型后及退火处理前进行。成型后的玻璃瓶在缓缓冷却至500～600℃时，将金属涂敷剂喷涂在容器表面，形成一定厚度的保护膜，增强表面强度约30%，又可使瓶经得起长期的水冲、水洗。
冷涂：冷涂是在玻璃瓶退火之后，将单硬脂酸盐、聚乙烯、油酸、硅烷、硅酮或其他聚合物乳液喷成雾状，附着在具有一定温度的玻璃瓶表面上（瓶温依喷涂材料而定，约为21～80℃），形成具有耐磨性和润滑性的保护层。
起霜：起霜是在玻璃瓶冷却过程中喷涂四氯化碳，或在退火炉中通入二氧化硫，二者均可在瓶的表面与碱性氧化物反应，使玻
