经测算，2006年，洛阳石化炼油综合能耗68.41千克标油/吨原料油、化纤平均能耗185.04千克标油/吨产品。加工吨原料油取新鲜水0.63吨，比上年减少新鲜水用量约200万吨。加工吨原料油排污0.49吨，减少排污约150万吨，全部低于总部下达的考核指标。特别是化纤污水自去年4月份以来已连续实现向黄河零排放，节能降耗工作显著，取得良好的社会效益和经济效益。
废水回收节约用水洛阳石化作为黄河中下游分界处最大的石油、化工、化纤生产基地，每天产生的生产污水近万吨，经处理合格后排入黄河。为了不影响下游人民的生活和健康，搞好节能降耗，洛阳石化大力实施“节水减排”工程。他们制定了具体的节水方案，并狠抓节水减排方案的落实。企业有关职能部门以抓定额管理为起点，以抓现场管理为突破口，在完善各项管理制度的同时，成立水管网快速查漏小组，把各单位用水情况纳入全面预算管理，进行严格考核。同时根据每个阶段的生产特点，组织由有关部门参加的节能、节水专项检查及分析活动，积极为生产装置节能、节水创造条件。供水车间应用先进技术调整循环水加药配方，优化操作，使循环水场的浓缩倍数基本控制在4.0以上。
该厂中水管线投用是洛阳石化又一项重要节水措施。该厂将炼油生产装置的污水经过装置处理后，达到排放标准即为中水，然后再次投入使用，用于厂内高压消防系统、热电站冲灰、生产装置地面冲洗等。2006年6月，洛阳石化第一循环水场使用经处理合格后的化纤污水作为循环水系统补水以来，取得明显的节水效果，化纤污水排放量大幅降低。
目前，洛阳石化第一循环水场炼油、发电、化纤等四套循环水场全部实现化纤污水回用。化纤污水回用装置自2006年4月实现零排放的目标，每月回用污水13万吨左右；炼油实现中水回用，月回用中水5万吨左右。2006年，化纤、炼油累计回用中水量150万吨左右，加工吨原料油用新鲜水从去年的1吨降到了0.63吨，取得明显的经济效益和社会效益。
技术进步降低能耗
洛阳石化有100万吨/年催柴加氢、50万吨/年催化重汽油加氢和70万吨/年催化重整三套装置，这三套装置的能耗占整个企业能耗的70%。为了有效降低装置的能耗，企业制定节能方案，采取节能措施，取得了良好效果。
重整装置共有8台加热炉，燃料气消耗占装置总能耗70%左右，是影响装置能耗的关键因素。对此，企业在2005年6月对炉子进行了技术改造，更换了火嘴、保温层，增上了激波吹灰器等多项节能措施。在此基础上，生产车间还在职工中推出加热炉承包与当班操作平稳率考核相结合的办法，每周对各加热炉进行1至2次大的调整，控制排烟氧含量在低限。同时强化节能管理，量化考核标准，减少操作波动，在平稳操作的情况下，使加热炉热效率得到了保证。
在用电方面，针对装置再生系统电加热器多、耗电量大的情况，他们打破常规，对原来不进行保温的十多个法兰等高温部位进行排查并加上保温措施。这样一来，用电量有了明显减少。据专家测算，此举可节约用电50千瓦时~70千瓦时。同时加强水、氮气、风和水的控制，停用了再生系统放空气体洗塔。他们还根据气候变化停开风机，合理安排增压机开停，尽可能让新增压机处于满负荷状态，杜绝机泵冷却水的外排，每周定期进行检查调整，确保装置各项能耗指标明显降低。
强化管理降低能耗
热电站是耗能大户。为了降低热电站的能耗，热电站锅炉专业的操作人员认真盯表，精心操作，尽量减少磨煤机的开停次数，降低电耗。这项措施实施后，锅炉的自用电率由2005年的13.5%下降到现在的12.6%。在用煤方面，他们根据煤粉燃烧和结焦的实际情况，与企业物资部门配合，从源头把好煤炭进厂质量关，制定科学合理的煤种混合使用配比方案，从而有效降低了飞灰可燃物含量和锅炉结焦的程度及次数，经济技术指标有了明显提高。他们针对运行中的减温减压器长期内漏问题，聘请有关技术人员协助解决。目前，运行中的汽机每小时可节约蒸汽30吨以上，锅炉的吹灰时间也由原来的每班一次延长至现在的每周一次，节约了自用蒸汽，降低了生产成本。
由于热电站的凉水塔日夜不停地喷淋，耗水量相当大。他们回收利用生产废水作为锅炉冲灰水，大幅度降低了新鲜水的用量。他们采取分级使用的方法，将反渗透浓水、混床再生废水用于锅炉冲灰，将过滤器反洗水回收至电站循环水系统，用于补充循环水，每小时可以节约新鲜水10余吨。
