《计划》明确提出了制定的主要目标是到2018年，工业行业VOC排放量比2015年220万吨以上，减少苯、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺(DMF)等溶剂、助剂使用量20%以上，低(无)VOC的绿色农药制剂、涂料、油墨、胶粘剂和轮胎产品比例分别达到70%、60%、70%、85%和40%以上。而在针对涂料行业的主要任务上，重点推广水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、无溶剂涂料、辐射固化涂料(UV涂料)等绿色涂料产品。
也就是说，这次的VOC涂料产品标准方案从企业本身出发，立足产品的升级，即通过企业本身进行对涂料产品的升级改造，打造绿色健康化产品，推进VOC减排，实现2018年低(无)VOC涂料产品比例达到60%。所以，在《计划》中也提到了其思路：以技术进步为主线，坚持源头削减、过程控制为重点，兼顾末端治理的全过程防治理念，发挥企业主体作用，加强政策支持引导，推动企业实施原料替代和清洁生产技术改造、提升清洁生产水平，促进行业绿色转型升级。
那么，这60%的低(无)VOC涂料产品标准，究竟能不能难倒涂料企业呢?又或者我们这么问，这60%的数据，对于涂料企业来说，其难度究竟在哪个等级?
从我们熟知，也常聊的水性涂料开说吧。据有关数据资料显示，2014年全国七大涂装工业重点行业所产生的VOCs总量为300万吨左右，由溶剂型木器涂料所产生的VOCs最多，达到100万吨，占七大重点行业总量的1/3。
有人士通过计算，如果有50%家具企业“油改水”，可以减少44万吨VOCs排放，相当于减少了整个汽车行业的VOCs排放，而这其中包括原厂漆和修补漆。换言之整个汽车行业需要100%改用水性，才能达到50%家具企业改水的减排效果。如果有30%家具企业“油改水”，可以减少27万吨VOCs排放，等于整个汽车制造用的原厂漆100%水性化。
这样的一个计算下来，只要大力推行水性木器漆在家具涂料市场的使用，对于降低VOC无疑是大大的利好。只是，现实告诉我们，水性木器漆在整体的涂料市场的使用比例还很低，而水性化也仅有5%左右，销量不到5万吨，并且还主要是集中在大型家具企业。
水性环保呼声高涨，为建立水性生产平台，网上不时传来A涂企建立的水性生产研发平台，B涂企开展水性涂装大赛，C涂企召开水性涂料研讨会，D涂企推出水性涂装系统……如此“闹哄”的节奏，涂料水性发展之路不应已行的很远了吗?
我们知道，水性涂料环保性能虽优，但施工要求高、工艺复杂，价格昂贵等也成了制约水性漆推广重要原因。还是以水性木器漆为例，其在中国发展也有十余年，但其产业化的发展之路仍是艰辛。
再观建筑涂料领域，有业内人士点评说：“建筑涂料生产企业只有为数不多的在真正的做市场，而70%-80%的企业是在做工程，之所以会出现这种情况主要是因为目前国内涂料企业在生产条件、技术先进性、产品稳定性等方面存在瑕疵，难以支撑市场的需求，这也在一定程度上制约了水性涂料市场的快速发展。”
所以，升级涂料产品，技术是一大难关。想要将水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、无溶剂涂料、辐射固化涂料(UV涂料)等绿色涂料产品推广好，前提是要产品质量过关，而产品的质量，离不开技术，所以，在《计划》尤为强调：以技术进步为主线。
2015年里，涂料市场趋于成熟，政策利好，水性环保的春天总算是到来了。对于涂料企业，他们所要考虑的重中之重也从发展水性涂料究竟需要花费他们多大的成本问题中转变成：在大伙都在搞水性的局势下，怎样通过研发生产高质量的水性涂料产区去抢得先机，夺得水性这桶金。搞研发，谋创新，从技术层面提升自身，成了企业的重要任务。
